Der Wellendichtring ist für die axiale und radiale Abdichtung einsetzbar. Es gibt diverse Ringe auf dem Markt. Sie dichten die Welle gegen die jeweilige Umgebung ab. Durch den Wellendichtring kann das Eindringen von Schmierstoffen, Verunreinigungen und Flüssigkeiten im Gehäuse bzw. in der Welle verhindert werden. Es gibt die Axial-Wellendichtringe und die Radial-Wellendichtringe. Die axialen Varianten dichten mit der Dichtlippe an einem Teil des Gehäuses in der axialen Richtung. Die radialen Varianten hingegen sind für die Abdichtung von einem rotierenden Teil innerhalb eines Gehäuses wichtig. Das kann zum Beispiel ein Wälzlager sein. Die Abdichtung nach innen und außen ist so optimiert. Je nach Einsatzzweck ist die Dichtwirkung unterschiedlich.

Wellendichtring: übertragene Schwingungen

Je nachdem, welche Parameter einwirken, wird die Dichtwirkung beeinflusst. Dazu zählt die übertragene Schwingung. Aber auch die Schmierung der individuellen Dichtlippen, der Mediendruck, die Betriebstemperatur und der Einbau und der Gegenlaufpartner sind entscheidend. Des Weiteren ist die Art des abzudichtenden Mediums wichtig für die Druckwirkung beim Wellendichtring. Der radiale Wellendichtring hat ein elastomeres Membran. Dieses ist die Dichtlippe und es kann eine einlippige oder mehrlippige Lippe sein. Der Versteifungsring ummantelt alles und ist metallisch. Für eine eher klassische Nutzung werden NBR, das ist Acrylnitrit-Butadien Kautschuk und FKM, das ist Flourkautschuk, genutzt.

Wellendichtring auch für spezifische Anforderungen

Für die eher spezifischen Anforderungen nutzt man HNBR, PTFE und ACM als Werkstoffe beim Wellendichtring. Meistens wird NBR eingesetzt, da dieser Stoff eine optimale Abriebfestigkeit und eine hohe Temperaturbeständigkeit besitzt. Diese reicht von minus 35 Grad Celsius bis 100 Grad Celsius. Die radialen Varianten nutzt man wegen der optimalen Dichtwirkung und einer enorm hohen Lebensdauer oftmals. In der Umgangssprache heißt ein radialer Wellendichtring auch „Simmerring“. Abgeleitet wird dieser Begriff von Walter Simmer, dem Entwickler des allerersten Dichtungsrings. Dieser entwickelte den Simmerring 1929 (Österreich).

Fester Sitz im Gehäuse

Meistens werden die Wellendichtringe mit einem festen Sitz direkt im Gehäuse genutzt. Auf der Welle und der Kontaktzone läuft die Dichtlippe und wird mit der Zugfeder, einer Schraubfeder, vorgespannt auf der Oberfläche der Welle. Damit ein Verschließ auf einer Gummilippe reduziert wird und eine hohe Dichtwirkung weiter besteht, gibt es hohe Anforderungen, was die allgemeine Beschaffenheit des Rings und der Wellenoberfläche angeht. Die Welle wird daher meistens drallfrei gehärtet und geschliffen.

Elastomere Dichtlippe

Mit einer elastomeren Dichtlippe beim Wellendichtring werden optimal die Oberflächenunebenheiten ausgeglichen, die die Welle besitzt und alles wird optimal verschlossen und abgedichtet. Durch eine Zugfeder wird die betriebliche Abnutzung der Lippe zudem ausgeglichen. Wenn Stillstand herrscht, drückt eine Lippe immer auf die Oberfläche der Welle. Wenn es Rotationen gibt, schwimmt eine Lippe dann auf dem jeweiligen Schmierfilm und so wird ebenfalls der Verschleiß reduziert. Die Lippen beim Dichtring müssen immer geschmiert sein. Nur so ist ein optimaler Einsatz möglich.